Ob Linoleum, Papier oder Aluminium, ob verpresst, extrudiert oder 3D-gedruckt: Wir stellen fünf Projekte von der Mailänder Designwoche vor, die Materialkreisläufe neu denken.
Von Jasmin Jouhar
Sitzen auf Papier
Ein unfertiger Stuhl bildete den Mittelpunkt des Salone-Messestands von Arper: eine Sitzschale auf einem Podest, an den Rändern standen noch Streifen eines braunen Materials über. Es fühlte sich an wie Papier, und der Name des neuen Modells „Catifa Carta“ bestätigt den Eindruck. Der italienische Hersteller zeigte seinen Klassiker „Catifa“ erstmals mit einer Sitzschale aus 29 Lagen gepresstem Papier. Das Material kommt aus Schweden und wird unter dem Namen „Paper Shell“ vermarktet. Es wird aus Nebenprodukten der Holzwirtschaft gewonnen, als Bindemittel kommt ein natürliches Harz zum Einsatz. Die Schale gibt es in zwei Farben: In einem Braunton, der genau der Farbe des Papiers entspricht, und in Schwarz, das durch die Behandlung der Oberfläche mit Hitze entsteht. Der Stuhl ist komplett zerlegbar; Arper arbeitet zudem gerade an einem System, um das Möbel am Ende seines Lebenszyklus zurückzunehmen. Damit das im Material gespeicherte CO2 dann nicht wieder freigesetzt wird, soll die Schale eines Tages per Pyrolyse zu Biokohle verarbeitet werden, die zur Bodenverbesserung eingesetzt werden kann.
Holz aus dem Drucker
Auch dieses Projekt verwertet Nebenprodukte aus der Holzindustrie, aber auf ganz andere Weise. Das deutsche Unternehmen „Additive Tectonics“ hat das Material „Econit Wood“ entwickelt. Es besteht aus Sägespänen, die als Abfall in Sägewerken und bei der Holzernte anfallen. Fein gemahlen und mit einem biologischen Bindemittel vermischt, eignet sich das Material zum 3D-Druck. Welche Möglichkeiten „Econit Wood“ bietet, lotete das Unternehmen gemeinsam mit dem Südtiroler Designer Harry Thaler aus. Das Ergebnis, die Möbel- und Leuchtenkollektion „Printed Nature“, war einer der Höhepunkte der Designplattform „Alcova“. Um die ausladenden Leuchten und voluminösen Sessel herzustellen, musste extra ein besonders großer Drucker konstruiert werden. Die Oberfläche von „Econit Wood“ ist leicht aufgeraut und unregelmäßig; das Material eignet sich für Innenräume, ist schallabsorbierend und kann biologisch abgebaut werden.
„Econit Wood“ Alcova | Foto: Samuel Rosport
Auf Expansionskurs
Auch an der Schweizer Designhochschule Ecal hat man zuletzt mit Werkstoffen aus Holzabfällen experimentiert, genauer: mit Zelluloseschwamm. Die wichtigsten Eigenschaften des gelblich-porösen Materials: Es kann dicht gepresst werden, dehnt sich bei Kontakt mit Feuchtigkeit wieder aus und ist biologisch abbaubar. Fünf Lehrende an der Ecal – Camille Blin, Christophe Guberan, Anthony Guex, Chris Kabel und Julie Richoz – hatten zunächst zwei Jahre lang das Potenzial des Materials erforscht. Daran an schloss sich eine Entwurfsphase, in der sowohl Lehrende als auch Masterstudierende Produktanwendungen für den „Schwamm“ entwickelten. Die Ausstellung in Mailand mit dem Titel „UPS Under Pressure Solutions“ gliederte sich entsprechend in einen experimentellen Teil und eine Produktpräsentation. Zentral im Entwurfsprozess: das Aufgehen des Schwamms im Wasser. So gab es diverse Vorschläge für Gebrauchsgegenstände, die flach verpackt geliefert und zuhause zu endgültiger Größe expandiert werden können, etwa Mülleimer, Weinregal, Tischgestell oder Hocker. Dabei beeinflussen Perforationen oder Nähte die Form der Ausdehnung.
Verführerisches Schimmern
Aluminium ist ein kontroverses Material: Einerseits weit verbreitet von der Folie bis zum Elektroauto und gut recycelbar, andererseits umweltschädlich in der Gewinnung der Rohstoffe und energieintensiv in der Herstellung. Ob angesichts des steigenden Bedarfs recyceltes Aluminium die Lösung ist? Der norwegische Aluminiumproduzent und Energiekonzern „Hydro“ jedenfalls hat sich zum Ziel gesetzt, das Leichtmetall nachhaltig zu machen, unter anderem mit dem Produkt „Hydro Circal 100R“. Laut Hydro handelt es sich um das weltweit erste in industriellem Maßstab produzierte, komplett aus Post-Consumer-Abfällen bestehende Aluminium. Zum Salone nun präsentierte der Konzern „100R Exhibition“, eine Ausstellung von sieben, in kräftigen Farben eloxierten Produkten aus dem Recycling-Aluminium, entworfen von Designer:innen wie Inga Sempé, Rachel Griffin, Philippe Malouin, John Tree oder Max Lamb, konzipiert vom norwegischen Designer Lars Beller Fjetland. Die einzige Vorgabe: Der Entwurf sollte komplett aus dem Metall bestehen und im Extrusionsverfahren hergestellt werden. Eine Aufgabenstellung, die die Entwerfer*innen mit viel Freude am Detail lösten und dabei ungewöhnlich organische Formen fanden. So etwa Max Lamb, dessen Leuchte „Prøve Light“ aus zwei ineinander steckbaren Profilen besteht, die ein paar Schnörkel mehr drehen als funktional nötig. Andere Entwürfe blieben in der dem Extrudieren eigenen Logik, gewannen ihr aber unerwartete Seiten ab, wie Rachel Griffins Paravent „Serial“ oder Philippe Malouins Regalsystem „T-Board“. Eine sehenswerte Ausstellung, die die problematischen Implikationen ihres Themas unter einer verführerisch schimmernden Oberfläche verbarg.
„Flaxwood“ by Christen Meindertsma | Foto: © federicociamei
Bewährtes neu gesehen
Viele Forschungsprojekte zu Materialkreisläufen setzen auf neue Werkstoffe. Die niederländische Designerin Christien Meindertsma dagegen sieht Bekanntes mit neuen Augen, etwa Schafswolle oder Flachs beziehungsweise Leinen. Einer ihrer Werkstofffavoriten ist Linoleum, das seit der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts als elastischer Bodenbelag weit verbreitet ist. Gemeinsam mit den Materialexperten von „Dzek“ hat sie das Projekt „Flaxwood“ entwickelt. Das Ziel: Dem bewährten Material eine neue Ästhetik geben und zugleich zeigen, dass es aus natürlichen Zutaten besteht. Denn allzu oft werde, so Meindertsma, Linoleum mit synthetischen Bodenbelägen aus Vinyl verwechselt. Dabei besteht es aus Leinöl, Holzmehl, Kalkstein und Harz. Meindertsma und Dzek haben den herkömmlichen Herstellungsprozess abgewandelt, um ein natürlicher wirkendes Material in Form von Fliesen oder Platten zu erzielen. „Flaxwood“ hat, anders als herkömmliches Linoleum, keine Oberflächenbeschichtung und keinen Rücken aus Jutefasern und kann wiederverwertet und biologisch abgebaut werden. Wie Holz kann es geschliffen und geölt werden.
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