Batterie-Recycling made in Salzgitter: Diese Bestandteile von Alt-Batterien werden vor Ort gewonnen, © Volkswagen AG

Die Elektromobilität steht und fällt mit der Batterietechnik. Dass es bei der Nachhaltigkeit elektrisch betriebener Fahrzeuge nicht allein um grünen Strom, Speicherkapazität und Ladeinfrastruktur geht, beweist der Volkswagen Konzern. Auf der Basis eines 2009 begonnenen Forschungsprojekts hat in Salzgitter die erste Pilotanlage für das Recycling ausgedienter E-Auto-Batterien den Betrieb aufgenommen. Bei den E-Fahrzeugmodellen ID.3 und ID.4 wird Strom in vielen kleinen Batteriezellen und schuhkartongroßen Modulen gespeichert. Was aber passiert, wenn eine Batterie das Ende ihres Lebenszyklus erreicht? Bislang werden ausgediente Batterien meist pyrometallurgisch recycelt, das heißt, sie landen einfach im Hochofen. Die Forschung und Entwicklung des Volkswagen Konzerns hat nun eine andere Lösung gefunden und gemeinsam mit Volkswagen Group Components serienreif gemacht: Bei dem innovativen und nachhaltigen Verfahren kommen ausschließlich Batterien ins Recycling, die wirklich nicht mehr anders nutzbar sind. Zuvor wird geprüft, ob die verbauten Module möglicherweise noch in mobilen Energiespeichern wie flexiblen Schnellladesäulen oder Laderobotern Verwendung finden können, wodurch sich ihre Nutzungsdauer erheblich verlängert.

Kommt die Batterie ins Recycling, wird sie zunächst entladen und demontiert. Rohstoffe wie ihr Aluminiumgehäuse, Kupferkabel und Kunststoff werden hier bereits wiedergewonnen und in den Produktionskreislauf zurückgeführt. Anschließend werden die Module unter einer Schutzatmosphäre stark zerkleinert und durch den austretenden flüssigen Elektrolyten zu einer feuchten Masse, dem Granulat. Dieses wird getrocknet, durch diverse Siebe und ein Magnetband geleitet, wodurch es immer feiner wird. Am Ende entsteht das so genannte „Schwarze Pulver“, das unter anderem wertvolles Graphit sowie Lithium, Mangan, Kobalt, und Nickel enthält. Ein Partnerunternehmen trennt es anschließend mittels eines hydrometallurgischen Prozesses in seine einzelnen Bestandteile, die als sekundäres Rohmaterial ohne Qualitätsverlust für den Bau von Kathoden von neuen Batterien genutzt werden können. „Unser Ziel ist es, einen eigenen Kreislauf mit mehr als 90% Wiederverwertung unserer Batterien zu schaffen“, sagt Thomas Tiedje, Leiter der Technischen Planung der Volkswagen Components. Mit diesem Closed-Loop-Ansatz soll ein geschlossener Materialkreislauf geschaffen werden, der langfristig nicht nur den Primärbedarf des Konzerns an Rohstoffen reduziert, sondern auch den CO2-Fußabdruck der Batterien senken kann.

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